¿Corte por láser o por plasma? En los últimos años, el mercado del corte por láser de fibra en el sector de la chapa se ha expandido considerablemente, llegando en muchos casos a sustituir el uso del corte por plasma. Pero, ¿cuál de las dos opciones es realmente la más ventajosa para una empresa y cuáles son los parámetros para establecerlo? A continuación se presenta una comparación entre el corte por láser y el corte por plasma teniendo en cuenta todos los factores y la evolución actual de la tecnología.
Corte por láser Vs corte por plasma: qué parámetros tener en cuenta
A la hora de comprar maquinaria nueva, es importante tener en cuenta todos los factores clave que afectan a la productividad, calidad y economía de la empresa. En el caso de la comparación entre dos sistemas de corte de metales debemos considerar ventajas y desventajas de cada tecnología en diferentes aspectos. En particular:
- Velocidad de producción
- Precisión del procesamiento
- Potencia de corte
- Coste y consumo de maquinaria
- Flexibilidad de la producción
- Sostenibilidad del proceso
Veamos cuáles son los pros y los contras del corte por láser y del corte por plasma para cada uno de estos parámetros y cómo han evolucionado ambos sistemas de corte de chapa con el paso del tiempo.
Corte por plasma de metal: cómo surge y cómo funciona
El corte por plasma es una tecnología desarrollada en Estados Unidos en los años 50 como alternativa al corte por llama. El funcionamiento se basa en un gas inerte expulsado a gran velocidad desde una boquilla y dentro del cual se establece un arco eléctrico. El gas eléctricamente ionizado del arco se convierte en plasma y funde el material en la zona de corte identificada. El resultado es una línea de corte limpio.
Corte por láser de metal: cómo surge y cómo funciona
El corte por láser es un sistema de corte surgido en Estados Unidos en 1960 para realizar orificios de máxima precisión en diamantes. En 1963, surge en Gran Bretaña el láser de CO2, mucho más eficiente y económico, extendiendo su uso al corte del metal. En años más recientes, el láser de fibra óptica ha permitido un procesamiento aún más preciso con mayor potencia y velocidad que el láser de CO2 en grosores de hasta 50 mm. En los láseres de fibra, la creación del haz láser tiene lugar mediante la transmisión de energía por diodos dentro de cables de fibra óptica de alta calidad. Esto da lugar a un corte de altísima precisión ideal también para procesamientos complejos.
Corte por láser de fibra frente a corte por plasma: ¿cuál es mejor para la empresa?
El corte por láser de fibra y el corte por plasma han presidido durante años distintos segmentos del mercado de la chapa en función de las aplicaciones de la empresa. Al principio, el láser de fibra solo era adecuado para grosores pequeños, por lo que el corte de metal con grosores elevados seguía siendo patrimonio del corte por plasma. En los últimos años, la evolución de la tecnología láser de fibra ha permitido aumentar su versatilidad, ampliando su uso en el sector de la chapa de gran grosor. A continuación se exponen las ventajas y desventajas de las dos tecnologías de corte:
Ventajas y desventajas del corte por plasma
El corte por plasma es una tecnología de corte asequible al comprar la máquina. Puede cortar todo tipo de metales de hasta 80 milímetros de grosor, siempre que el material sea conductor para permitir la creación del arco eléctrico que alimenta el funcionamiento del plasma. Sin embargo, el corte por plasma presenta ciertas limitaciones, como por ejemplo la calidad del corte que puede no ser constante en materiales gruesos o complejos. Además:
- Procesamiento más lento en el proceso de corte
- No es adecuado para el procesamiento de alta precisión porque deja un chaflán de 4-6 grados
- Alto consumo energético que reduce la conveniencia del corte
- Contaminación: desperdicio de material debido al kerf (la anchura del material eliminado durante el proceso de corte), aumento de las emisiones de CO2 producido en comparación con la fibra
- No es posible hacer orificios o ranuras
- La pieza debe seguir procesándose con otras máquinas
- Deja un borde más rugoso y mayor deformación térmica que el láser de fibra
- Mayor consumo de energía y mayor emisión de CO2
Ventajas y desventajas del corte con láser de fibra
Los sistemas de corte por láser de fibra tienen costes más elevados que los sistemas de plasma e inicialmente solo se utilizaban para grosores de 5-20 mm. La evolución de la tecnología con sistemas de corte por láser de fibra de hasta 30 kW ha permitido una aplicación en grosores de hasta 50 mm con un rendimiento excepcional. En particular:
- Velocidad de corte en 20-50 mm hasta 3 veces superior a la del plasma
- Altísima precisión de procesamiento con bordes definidos y limpios
- Procesamiento también en metales conductores
- Reducción del consumo eléctrico que amortiza la inversión
- Sostenibilidad medioambiental, gracias a un menor consumo energético, ahorro de material y reducción de las emisiones de CO2
- Más precisión y menos deformación térmica que el plasma
- Deja un borde más limpio y preciso que el plasma
- Consume menos energía y produce menos emisiones de CO2 respecto al plasma
La importancia del cabezal de corte en el procesamiento de alta potencia
La altísima potencia alcanzada por los sistemas de corte por láser de fibra y las numerosas ventajas de la tecnología explican su uso cada vez más extendido como sustituto del plasma. Sin embargo, es importante precisar que no todos los sistemas láser de hasta 30 kW son realmente capaces de aprovechar la potencia incluso en grosores elevados. Una potencia de procesamiento semejante requiere un cabezal de corte capaz de soportarlo para garantizar una gran precisión y flexibilidad. Cutlite Penta es actualmente la única empresa que tiene el cabezal de corte EVO 3 realmente capaz de soportar una potencia de procesamiento de hasta 30 kW incluso en grosores elevados. Además, los sistemas de corte por láser de fibra Cutlite Penta ofrecen:- Motores lineales en cada sistema
- Altísima precisión de procesamiento
- Máximo rendimiento de productividad
- Posibilidad de trabajar incluso en grandes formatos
- Tecnología patentada Made in Italy
- Asistencia personalizada
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